寒假大学生空气压缩机实习报告优秀

时间：2022-12-09 18:34:52 实习报告我要投稿

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寒假大学生空气压缩机实习报告优秀范文

　　丹东黄海车业商贸发展有限责任公司坐落于风景秀丽的鸭绿江畔，我国最大的边境城市---丹东，与朝鲜人民共和国隔江相望。公司始建于1985年，2003年经丹东市经贸委批准，由原丹东黄海汽车物资贸易有限责任公司改制设立的股份制企业。其前身为辽宁黄海汽车(集团)有限责任公司的控股子公司，公司从成立之曰起，专门从事黄海客车售后服务配件供应工作，为黄海客车的整车销售提供了强有力的支持，为广大黄海用户提供了强有力的后勤保障。公司法定代表人李X，注册资本300万元，流动资金1000万元，库存资金800多万元，主营黄海客车配件，产品涵盖所有黄海车型，品种齐全，价格合理，品质正宗。公司现有员工56人，大学以上学历35人，具有多年从事配件销售及服务的经验，下设经营部、财务部、管理部、储运部。公司奉行"诚信为本，用户至上"的经营理念，为客户提供最可靠的产品，最周到的服务是我们永远的追求，面对未来的机遇和挑战，目标不变，宗旨如一，公司总经理李X携全体员工真诚希望与广大黄海客户建立长远的合作关系，实现共同发展。黄海配件是黄海客车安全运营的守护神，黄海商贸是黄海客户的忠实伙伴，在这里我们可以满足您的所有需要。

寒假大学生空气压缩机实习报告优秀范文

　　1.空气压缩机的分类

　　空气压缩机是气源装置中的主体，它是将原动机(通常是电动机)的机械能转换成气体压力能的装置，是压缩空气的气压发生装置。

　　空气压缩机的种类很多，按工作原理可分为容积型压缩机和速度型压缩机。容积型压缩机的工作原理是压缩气体的体积，使单位体积内气体分子的密度增加以提高压缩空气的压力;速度型压缩机的工作原理是提高气体分子的运动速度，使气体分子具有的动能转化为气体的压力能，从而提高压缩空气的压力。

　　2.活塞式空气压缩机的工作原理

　　在气压传动中，通常采用容积型活塞式空气压缩机。这里介绍两种典型结构，用来帮助理解空气压缩机的工作原理。图3.33(动画)和图3.34(动画)分别给出了立式、卧式空气压缩机的工作原理图。立式空气压缩机的气缸中心线与地面垂直，卧式空气压缩机的气缸中心线则与地面平行。原动机(电动机或内燃机)的回转运动经曲柄连杆机构转换为活塞的往复直线运动。空气压缩机中的进气、排气过程与液压泵的吸油、压油过程类似，这里不再赘述。

　　3.空气压缩机的选择

　　空气压缩机的选择主要依据气动系统的工作压力和流量。

　　气源的工作压力应比气动系统中的最高工作压力高20%左右，因为要考虑供气管道的沿程损失和局部损失。如果系统中某些地方的工作压力要求较低，可以采用减压阀来供气。空气压缩机的额定排气压力分为低压(0.7~1.0MPa)、中压(1.0~10MPa)、高压(10~100MPa)和超高压(100MPa以上)，可根据实际需求来选择。涡旋式空气压缩机的特点与工作原理

　　涡旋式空气压缩机是近年来开发出来的最新型的空气压缩机，它与传统空气压缩机相比，具有结构新颖、体积小、重量轻、噪音低，寿命长，输气平稳连续，操作简便，维护费用少等一系列优异的技术性能，被行业内誉为“无需维修空气压缩机”和“新革命空气压缩机”，是50HP以下空气压缩机理想机型。

　　涡旋空气压缩机是由两个双函数方程型线的动、静涡盘相互啮合而成。在吸气、压缩、排气工作过程中，静盘固定在机架上，动盘由偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，作很小半径的平面转动。气体通过空气滤芯吸入静盘的外围，随着偏心轴旋转，气体在动静盘噬合所组合的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静盘中心部件的轴向孔连续排出。

　　涡旋空气压缩机的特点：1、可*性高。2、噪音极低。3、能耗最低。4、维护费用最低。

　　1、可*性高。1)涡旋式割据压缩机的主机零件少，是活塞机数量的1/8，零件的大师减少是可*性提高的关键要素。2)回转半径小，线速度仅为2m/s,因而磨损小，机械效率高，振动小。3)科学控制的整机系统更确保稳定性的提高

　　2、噪音最低。1)因无吸、排气阀和复杂的运动机构而消除了阀片的敲击声和气流的爆破声，使噪音急剧降低。2)吸、排气连续稳定，每分钟6000次以上，使气流脉动极微小。3)1台20HP(15KW)的涡旋式空气压缩机只有62dBA的噪音，使其能在任何地方安装使用，节省大量安装费用，更符合环保要求。

　　3、能耗最低。1)因为吸气增压效应和没有余隙容积，故涡旋式空气压缩机的容积效率高达98%以上。2)因为若干个工作腔逐渐压缩，故相邻工作腔的压差非常小，因此泄露自然极少。一个压缩过程分几次压缩，热效率高。3)无吸、排气阀，故进、排气的阻力损失几乎为零。无运动机构的磨擦磨损，机械效率高，这是涡旋式压缩机比其它空气压缩机大大节能的主要原因。例如：(1台20HP15KW)的涡旋式空压机一年工作6000小时，节省电费可达18000元。

　　4、维护费用最低。

　　主机零件少，易损件更少，大幅度减少了零件更换可能性。同时更换零配件周期长，使用方便，维护工作量少，维护费用低。

　　特点的具体表现：

　　1、极低的噪音

　　比任何空压机噪音都低，可直接放置在生产车间内，对工作者极小干扰，完全省略空压机专用机房。历为噪音低，所以可以随意安放在您认为方便的地方，无需为了隔离噪音而将空压机放置在较远的建筑物内，这样省下的不仅仅是建筑费用及长距离的气管安装费用，更可以避免噪音困扰邻居和自身，也可以随企业的不断发展而随意方便地增加压缩空气的供应。(当然要注意避开热源和灰尘等)。噪音范围在48-62分贝。

　　2、极低的保养费用-保养费用低于任何空压机

　　由于涡旋空压机本身无易损件、机组性能优良，自动控制可*，故用户只需轻轻地清扫一下机体两侧的滤网，按规定定时更换机油和滤芯及空气过滤器，油精分器。您就可以放心地使用涡旋空压机了。不必像使用其它空压机那样，再为随时可能发生的易损件更换而破费(这种花费累计下来是不少的)，更避免了因故障停机造成的生产停滞而给您带来的经济损失。

　　3、极低的运行费用

　　是公认的最高能效比的空压机，每年可为您节省上万元的电费。由于原理上的优越性，使得涡旋空压机比活塞、螺杆、滑片等传统空压机的效率都要高，电费是空压机运行的最大费用，以一台2立方/min机为例，一年运行4000到5000小时，涡旋空压机可为您节约电费一万余元。

　　4、极低的含油量

　　空气纯度最高，机内的润滑油主要是为建立一层极薄的油膜和润滑轴承，而不像螺杆机那样主要是为了冷却，而活塞机完全是在烧油。故需要注入的油很少，需要的油气分离器，过滤芯负荷也很轻，输出的压缩空气含油量自然极低。

　　5、极高的可*性-号称是无需维修的空气压缩机

　　主机零部件少，结构新颖，吸送气平稳，故整机振动极小，动静涡盘相互不接触，整机无易损件，因此无需维修的概念具有充足的理由。

　　德力西变频调速技术在矿山空气压缩机中的应用2011-12-28

　　1问题的提出

　　空气压缩机是矿山生产的重要设备之一,它生产压缩空气,用以带动风动凿岩机、风动装岩机等设备以及其它风动工具,其耗电量约占全矿总电耗的8%～11%,随着矿井的延深,耗电量还将进一步增加。空气压缩机气量的供求关系主要表现为排气压力的变化,当排气量正好满足生产用气量要求时,储气压力保持不变,但由于矿山生产用风量的不均衡,而装机容量需根据矿井最大用风量并留有余量设计,故实际运行中空气压缩机供风量远大于实际用风量。若空气压缩机仍恒速运转,则储气罐内的气体压力越来越大,当罐内压力上升达到设定压力时,一般采用两种办法:一种是空气压缩机卸荷运行,不产生压缩气体,电动机处于空载运转,其用电量仍为满负载的30%～60%,这部分电能被白白浪废掉;另外一种办法是停止空气压缩机运行,但将会带来电动机的频繁启动。空气压缩机的空载启动电流大约是额定电流的5～7倍,对电网及其它用电设备冲击较大,同时使空气压缩机的使用寿命也会缩短。为满足生产设备用气要求,储气罐内空气运行压力通常设为0.55～0.65MPa,目前大多数空气压缩机均采用切断进气的调节方式来改变排至储气罐的气量。随着电力电子技术的发展,目前最佳解决方案是对空气压缩机实行变频调速节能控制。为空气压缩机高效运行开辟了新途径。

　　2变频调速的实现方案

　　(1)改造前运行现状

　　平时运行时,由操作工每小时巡检一次各仪表指示,根据仪表指示的总管压力值做出判断,手动启、停空气压缩机。开车的工作通常是先关闭送气阀,打开放气阀,空气压缩机通过起动器启动,等电机的启动过程完成后关上放气阀,打开送气阀,空气压缩机开始工作。空压站的这种控制方式带来了许多问题。人工手动开关空气压缩机,使供气量无法连续调节,当用气量不断变化时,供气压力不可避免地产生较大幅度的波动,繁琐操作容易造成误操作致使设备损坏,同时人工开关空气压缩机对电网和空气压缩机有相当的冲击。

　　(2)变频节能改造思路

　　选用与一台电机容量相当的德力西变频器轮换驱动两台空气压缩机,通过检测储气罐压力,实现系统的压力闭环控制,自动调节空气压缩机的转速和空气压缩机的运转台数。改造后的空压站控制系统由两个基本系统组成,即恒压变频调速系统和微机控制参数监测管理系统。系统工作时,压力变送器YB将总管压力P转变为电信号送智能调节仪与压力设定值Po比较,并根据差值的大小按既定控制模式进行运算,产生控制信号送变频调速器VVVF和可编程控制器PLC,通过变频器控制电机的转速,通过可编程控制器控制空气压缩机运行的台数,使实际压力P始终接近设定压力Po。在用风系统需一台空气压缩机运行时,单台空气压缩机变频运行维持恒压供风;用风系统运行风量不足时,变频器运行频率升高为50Hz,原变频运行空气压缩机自动延时转为工频运行,变频器启动另一台空气压缩机变频运行维持恒压供风。两台空气压缩机都由变频器来启动,实现带载软启动,避免了启动冲击电流和启动给空气压缩机带来的机械冲击。系统循环带载软启动、循环停机的工作方式,实现了供气量的连续调节,保证了总管压力稳定。

　　(3)改造后系统运行特点

　　1)风压幅值变化小

　　由于该变频器是以压力控制的,即v/f保持恒值,使压力-转数-功率达到动态匹配,在设定的压力下稳定运行。实测使用变频运行时,其压力变化幅值为0.034MPa即在设定压力为0.5MPa时,其压力在0.486～0.52MPa区间变化。而工频运行时,在同样的条件下,其压力在0.368～0.523MPa区间变化,其变化幅值为0.155MPa。因风压幅值变化小,使用风负荷稳定,供风质量好,生产效率高。

　　2)噪音低

　　使用变频运行时,机房平均噪音为72dB(A),排气时机房噪音平均为81.125dB(A),不排气时机房噪音平均76.625dB(A)。使用变频比使用工频运行排气时平均降低噪音9.125dB(A),不排气时

　　平均降低噪音4.625dB(A)。由于噪音降低,改善了工作环境。

　　3)操作简便

　　使用变频运行,只要按动起动按钮就可使设备运行。甩掉了传统的减荷阀控制,省去了繁琐的操作程序,同时,可实现两台电动机循环软启动,消除了电机起动时对电网大电流的冲击现象。

　　4)节约空气压缩机润滑油40%

　　采用变频调速后,在空气压缩机低转速运行时,润滑油耗量也就变小,即所谓"低转速,低润滑"。以4L220/3型空气压缩机为例,据统计测算,使用工频运行时,润滑油平均每小时用105g,而使用变频运行平均每小时有42g就够了。

　　5)延长设备使用寿命

　　由于变频器V/f保持恒定值的优点,使之压力-转速-功率达到动态匹配,转数明显降低,一般情况在220～584r/min之间,机械磨损减小,延长设备的使用寿命。

　　6)提高运行可靠性

　　原电控系统与改造后电控系统可互为备用,提高了运行可靠性,同时各项保护措施更加完善。

　　3节能效果分析

　　设Po为现有空压站的压力设定值。系统改造前,因人工控制方式下送气量不能连续调节,为保证正常供气,须使压力在Po附近上下波动。Pmax是最高压力值,当管网压力达到此值时,空压站关闭吸气阀使电机处于空转状态。Pmin是最低压力值,即能够保证用气设备正常工作的最低压力,当管网压力达到此值时,空压站重新开启吸气阀。一般情况下,Pmax、P0、Pmin之间关系可以用下式来表示:

　　Pmax=(1+2δ)Pmin

　　P0=(1+δ)Pmin

　　δ是一个百分数,其数值大致在15%～30%之间,即15%≤δ≤30%。改造后,系统可连续调节供气量使管网压力恒定,因此,可将压力设定在能满足设备用气的最低压力值Pmin附近。改造后系统所节约的能量主要分析为:

　　(1)超过Pmin的压力所消耗的能量

　　改造后空气压缩机对气体所做的功可以表示为W=Pmin×Qmin,可以假设改造前压力常年工作在P1附近,此时空气压缩机所做的功可以表示为:

　　W1=(Pmin+ΔP)(Qmin+ΔQ),式中的ΔP=δPmin、ΔQ≈Qo-Qmin,若假设系统改造前、后的管网的情况和用气的工况不变,P-

　　Q之间的管阻曲线是一条二次曲线,通常情况下可以用直线来表示。则系统改造后的节能率η可以表示为:

　　η=(W1-W)/W1=1-W/W1

　　由计算可知,节能率η的值可达相应δ值的一倍以上,因此超压部分的节能潜力很大。

　　(2)调节方法不合理所消耗的能量

　　通常情况下,当压力达到Pmax时,空气压缩机通过关闭吸气阀使电机空转调节排气量,但空气压缩机在空转中还是带动活塞做往复运动,此时的能耗约占空气压缩机满载运行时的30%～50%,将这部分能量节省下来的数量,也相当可观。

　　(3)电机起动时所消耗的能量

　　空气压缩机是大转动惯量负载,电机空载起动时所需的功率大致相当于电机满载运行时所消耗功率的2～3倍,时间约为1min,这部分能耗在大多数空压站中不占主要部分,在某些靠频繁起动来控制排气量的空压站时,这部分能耗就显得很大。

　　4结语

　　本系统利用一台变频器实现多台空气压缩机的变频节能改造,在降低投资的同时实现最佳节能效果,既降低开机、停机时瞬间电流冲击对电气和机械设备的影响,又提高了设备运行的可靠性，系统至今运行十分正常,满足了生产的需要,达到了预期节能效果。根据节能测试:采用德力西空气压缩机恒压控制变频调速系统平均每天节电量530kWh。按照年工作日350d计,则采用恒压控制变频调速系统每年可节电185500kWh,按照现行电价0.48元/kWh计,每年可节约电费8.3万元,两年内即可收回全部投资。该系统应用的成功为活塞式空气压缩机的节能运行提供了重要的新手段,对于企业节能降耗,提高企业经济效益有重要意义,有广阔的推广应用前景。

　　丹东黄海汽车有限责任公司，是由丹东曙光车桥股份有限公司(600303)与辽宁黄海汽车(集团)有限责任公司合资组建而成，合资比例为曙光51%、黄海49%，于2002年11月22日正式挂牌成立。公司以汽车(含客车、货车)的整车、底盘及其零部件的开发设计、制造与销售为主。其中"黄海"牌大中型客车是公司的主导产品。

　　丹东黄海汽车有限责任公司，坐落在风景秀丽的鸭绿江畔，我国最大的边境城市--丹东，毗邻朝鲜民主主义人民共和国。公司现有员工3000人，其中各类专业技术人员578人，占员工总数的19%。公司总占地面积近50万平方米，其中生产和建筑面积近20万平方米，拥有13条国内一流水平的专业生产线，主要生产设备1700台(套)，具有年产客车整车5000辆、客车底盘6000辆的生产能力。其中，总面积9212平方米黄海DD6121W02

　　类型:客车-旅游客车

　　生产厂家:丹东黄海

　　指导价格:370000

　　简介:

　　“黄海”捷运集市贸易系列大型客车，是针对客车取消外行李架这一发展趋势，采用全新设计理念，充分考虑特殊用户群体对随行货物安全置放的使用要求，为丹东黄海所独创。此系列客车为用户设计了多达11.4-25立方米的超大储物空间，并有4种不同的型号任由选择。随心所欲，自由装载。同时，在底盘的设计上以结实耐用为主，发挥出了黄海自制底盘的优势。专业技术对悬架系统、骨架、货仓等承载部位作了加强设计。进口ABS、自动间隙调整臂的采用，令行驶更为平稳安全。而充分借鉴了豪华旅游客车设计标准的车身造型及车内设施，则使此系列车锦上添花，更显不凡气度。

　　车型参数

　　长x宽x高(mm):11839×2496×3600排气量(l):7.8

　　轮距(mm):2046/1834最大功率(kw/rpm):199(271)/2300

　　轴距(mm):6100最大扭距(nm/rpm):980/1400

　　最小离地间隙(mm):245压缩比:

　　整备质量(kg):13000百公里油耗(l):28

　　厂定最大总质量(kg):17600排放水平:欧I

　　座位数/最大乘员数:燃油类型:

　　最小转弯直径(m):24驱动型式:

　　行李箱容积:11.4变速箱:S6-90机械式

　　油箱容积(l):300悬架(前悬/后悬):钢板弹簧配横向稳定杆,加筒式减振器

　　发动机型号:DD6121W01为玉柴YC6112ZLQ制动系统:

　　发动机形式:直列六缸四冲程水冷增压柴油机轮胎规格:11.00R20

　　发动机位置:最高车速(km/h):105

　　最大爬坡度:离合器型式:

　　轮胎数量(个):接近角/离去角(°):9/9

　　转向系统:底盘形式:DD6121H

　　空调系统:货厢内长x宽x高(mm):

　　驾驶室:牵引座接合面(空载/满载)高度(mm):

　　牵引销直径(mm):挂车形式:

　　举升力;举升角度:

　　制动距离(m):厂定最大(前/后)轴载质量(kg):

　　额定承载质量(kg):鞍座中心位置:

　　的集车身焊装、涂装、内饰装配为一体的全新非六面体高档客车生产线，柔性化作业能力强，能同时满足多种不同型号的高档客车的生产需要，可年产高档客车1000辆。

　　丹东黄海汽车有限责任公司拥有一流的产品研发队伍、二十余年客车自主开发的经验积淀。公司本着"生产一代、研制一代、开发一代、构思一代"的产品研发理念，注意跟踪国内外大中型客车的发展方向，钻研吸收世界先进技术，卓越的产品研发能力处于国内领先水平。产品品种齐全、造型别致，并不断推陈出新。除公交客车保持持久吸引力外，近两年推向市场的DD6890系列、DD6115系列、DD6123系列高档旅游客车，正备受用户瞩目和青睐。尤其产品上普遍采用的"黄海"自制底盘，更显示了"黄海"与众不同的技术实力。有来自全国知名学府近50名汽车专业人员专门从事客车底盘的设计开发，不仅可以做底盘各系统的匹配设计工作，而且可以独立开发前后桥、制动器、车架等关键总成。现已大量生产的8吨、10吨、13吨三个系列的后桥，在输出扭矩、制动器规格、可选速比等方面独具技术优势。

　　目前,黄海客车已形成了84个型号,车长范围7-12米，可满足公交、旅游、长途、机关团体用车需要，形成高中档及经济型齐全、大中轻兼备的产品结构。产品的国内市场覆盖率达95%以上，并远销中东、东南亚及非洲等20多个国家和地区。至2002年底，黄海已累计销售大型客车41000多辆。对车身钢板的评价有几点：A钢板的深冲性能;B钢板的油漆附着性能;C钢板的折弯性能;D钢板的防锈性能。

　　由于技术的进步，特别是90年代后，激光毛化技术的应用，钢板的深冲性能大大提高，使得生产更为好看的车身成为可能，同时也使应用薄钢板成为可能。

　　激光毛化技术的应用，使漆面附着性能大提高，使车身更漂亮和耐用。

　　镀锌钢板的应用，由于电化学的原理，使钢板寿命提高N倍。

　　钢板的折弯性能是需要重点解释的，按普通思维，钢板越厚越安全，其实不然，车辆受到撞击时，首先是保护车还是人?钢板厚不易变形，撞击的能量传递给了乘员，钢板薄一些，受能量撞击后，褶皱变形吸收能量，使能量尽可能小的传递给乘员。

　　现代汽车设计，车身钢板向薄的方向发展，80年代是>1MM，90年代是1-0.8MM，现在是0.8-0.6MM，过去车身厚钢板还有一个作用是增加车的自重，使驾驶平稳。现在是考虑增加底盘的重量，使重心更低。并在车身形状上进行改进，普遍采用楔形块形状，在行进中利用风压增加车的自重，并减小风阻系数。FIT在外形上很好地体现了这一点，虽然有些夸张，但不失运动之美。你仔细看看日系车，夸张也好，含蓄也罢，都采用了楔形块车形。为了安全，在设计上采用了发动机悬挂，当受到冲击时，钢板褶皱吸能，发动机脱钩落地。同时，在内部加装了H型防撞钢筋，防止钢板穿孔时外物伤及人员。

　　所以不要以钢板的厚薄来评价车和安全性。FIT都是薄钢板，也都通过了最严格的三级安全测试。--

　　自动变速箱的原理与使用

　　自动波(自动变速器)的汽车，能根据路面状况自动变速变矩，驾驶者可以全神贯地注视路面交通而不会被换档搞得手忙脚乱。自动波对于行外人士颇显神秘，要详细剖析自动波涉及不少专业知识，希望本文能够给大家一个初步的印象。

　　汽车自动波常见的有三种型式，分别是液力自动波(简称AT)、机械无级自动波(简称CVT)、电控机械自动波(简称AMT)。目前轿车普遍使用的是AT，AT几乎成为自动波的代名词，广州本田老款使用的是四速AT自动变速器，03新款改为五速AT变速器。

　　AT：结构与手动波相比，液力自动波(AT)在结构和使用上有很大的不同。手动波主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩;而AT是由液力变扭器、行星齿轮和液压操纵系统组成，通过液力传递和齿轮组合的方式来达到变速变矩。其中液力变扭器是AT最具特点的部件，它由泵轮、涡轮和导轮等构件组成，直接输入发动机动力传递扭矩和离合作用。

　　原理泵轮和涡轮是一对工作组合，它们就好似相对放置的两台风扇，一台风扇吹出的风力会带动另一台风扇的叶片旋转，风力成了动能传递的媒介，如果用液体代替空气成为传递动能的媒介，泵轮就会通过液体带动涡轮旋转，再在泵轮和涡轮之间加上导轮，通过反作用力使泵轮和涡轮之间实现转速差就可以实现变速变矩了。由于液力变矩器自动变速变矩范围不够大，因此在涡轮后面再串联几排行星齿轮提高效率，液压操纵系统会随发动机工作变化自行操纵行星齿轮，从而实现自动变速变矩。

　　辅助机构自动换档不能满足行驶上的多种需要，例如停泊、后退等，所以还设有干预装置即手动拨杆，标志P(停泊)、R(后档)、N(空档)、D(前进),另在前进档中还设有"2"和"1"的附加档位,用以起步或上斜坡之用。由于将其变速区域分成若干个变速比区段，只有在规定的变速区段内才是无级的，因此AT实际上是一种介于有级和无级之间的自动变速器。

　　优缺点AT不用离合器换档，档位少变化大，连接平稳，因此操作容易，既给开车人带来方便，也给坐车人带来舒适。但缺点也多，一是对速度变化反应较慢，没有手动波灵敏，因此许多玩车人士喜欢开手动波车;二是费油不经济，传动效率低变矩范围有限，近年引入电子控制技术改善了这方面的问题;三是机构复杂，修理困难。在液力变扭器内高速循环流动的液压油会产生高温，所以要用指定的耐高温液压油。另外，如果汽车因蓄电池缺电不能启动，不能用推车或拖车的方法启动。如果拖运故障车，要注意使驱动轮脱离地面，以保护自动波齿轮不受损害。

　　CVT：采用传动带和可变槽宽的棘轮进行动力传递，即当棘轮变化槽宽肘，相应改变驱动轮与从动轮上传动带的接触半径进行变速，传动带一般用橡胶带、金属带和金属链等。CVT是真正无级化了，它的优点是重量轻，体积小，零件少，与AT比较具有较高的运行效率，油耗较低。但CVT的缺点也是明显的，就是传动带很容易损坏，不能承受较大的载荷，只能限用于在1升排量左右的低功率和低扭矩汽车，因此在自动变速器占有率约4%以下。

　　AMT：在机械变速器(手动波)原有基础上进行改造，主要改变手动换档操纵部分。即在总体传动结构不变的情况下通过加装微机控制的自动操纵系统来实现换挡的自动化。因此AMT实际上是由一个机器人系统来完成操作离合器和选档的两个动作。由于AMT能在现生产的手动波基础上进行改造，生产继承性好，投入的责用也较低，容易被生产厂接受。AMT的核心技术是微机控制，电子技术及质量将直接决定AMT的性能与运行质量。据悉我国今后的汽车自动波国产化将重点发展AMT。

　　雅阁的自动变速器换挡操作杆有7个挡位，分为“P(驻车)”、“R(倒挡)”、“N(空挡)”、“1”“2”、“D3”、“D4”。

　　P挡位置时，变速器被用机械方式锁定，在此挡着车时，最好踩下制动踏板，以免增加起动机负荷，从P挡出来时，必须踩制动踏板，按下换挡操作杆上的解除按钮。

　　R挡操作时，一定确保车不能向前移动，如果是向前行驶中，一定要制动使车停稳再进入R挡，以免损伤变速齿轮。

　　N挡为空挡，在停车短暂等候时，不管是否灭车，都可以使用N挡，但离开车时最好使用P挡。N挡换至其他挡位时，必须踩下制动踏板，以免伤害变速齿轮。

　　D4挡为行车挡，正常驾驶时使用此挡，变速器依据车辆行驶速度与加速，自动地选择适当的齿轮，在1～4(或5)前进挡齿轮间变换，我们行车是以D4挡为主。

　　D3挡同样为行车挡，除了只在前三个前进挡齿轮只见变换外，与D4挡基本相同，但行车时一定要注意三挡齿轮所允许的最大速度，以免损坏发动机。在山陵地带拖车时应使用D3挡，在下陡坡时也应使用此挡，以提供发动机制动，减轻制动片磨损和磨擦产生的热量。

　　2挡时变速器被锁定在第二挡齿轮上，即使停车也不会自动换至第一挡。上陡坡时，2挡可以提供较大动力，下陡坡时，则提高发动机制动效果。在易滑路面或冰雪路面起动车辆，2挡可以减少车轮空转打滑。

　　1挡时变速器被锁定在第一挡齿轮上，本人经验是此挡几乎不用。

　　自动挡变速器在行车过程中由电脑控制，可以根据发动机转速和车辆行驶速度自动加减挡位，在急加速过程中，变速器会减挡以便增加动力，因此急加速时一脚油门到底，车会明显感觉座一下再加速，本人行车经验是急加速时，重踩油门到3000或4000转，收一下油门再踩，强行让变速器加挡，反复3～4次直到最高挡位，行车平稳性会好很多，提速很快，还不至于让发动机高转速工作。

　　自动变速器虽然由电脑控制换挡，但会根据你的驾驶习惯自动记忆换挡转速。有些新手开车能明显感觉到换挡冲击，是因为平时开车不敢加油，发动机长期在低转速工作，造成变速器自动在低转速换挡，而发动机低转速时扭力输出不够，带动高挡位齿轮困难，因此会感觉换挡冲击，道理应该与手挡车速度不够时换挡冲击明显相同。解决这一问题的关键是尽量提高发动机工作转速，尽量大脚油门加速，以提高变速箱换挡转速。根据本人经验，以2.4为例，变速箱在2000转以下换挡时，就会感觉到换挡冲击，遇到最低的是1700转换挡，换挡冲击十分严重，这辆车高速上急加速到4000转以上，跑几个回合下来，变速器自动改为2500转换挡，几乎感觉不到换挡，只能通过换挡时转速表指针掉下来确定已经换挡，后经车主自己驾驶几天以后，又恢复1700转换挡，无奈。

　　平时驾车多注意自动变速器换挡，改变不科学的驾驶习惯，减少换挡冲击，有助于减少变速器齿轮磨损，行驶的舒适性平稳性也会大大提升。定期检查变速箱油，让变速器在良好的环境中工作，也会使你的爱车更好更放心地为你工作。以上全是本人驾驶经验、感性认识，欢迎拍砖探讨。高质感

　　动力其实不是飞度最吸引之处，毕竟一台1.3升发动机充其量也只会是“很够用”，不会令你很亢奋的。飞度最令我喜悦的是它的整体上有种很完善的操控质感，坐姿、踏板、换挡、转向，没有一项是令人不安或不顺的。特别是手排版本的换挡感觉，本田用拉索式的内部机构，使飞度那根档杆操控起来就像玩具般轻巧，换挡动作是手排车中难得的高雅，妙不可言。有这样完善的操控质感，不管你以怎样的心态去驾驶，激烈攻弯也好，游车河也好，它的反应都是均衡、轻松、优雅的。

　　另一点不得不提的，是飞度具有同级别小车中罕有的高乘坐质感(ridequality)。一方面是悬挂的稳定性很高，过弯时的侧倾幅度比想象中小得多，而更让我惊喜的是它的车厢密封性极佳，风噪直到110km/h时才可以从A柱上稍微察觉。底盘对路噪的隔绝更为厉害，飞度所配的普利司通B391这款胎，在特性上并不安静，但走在柏油路上时，从车内感觉四个轮胎就像热刀切奶油般无声无息，在最难搞的混凝土路面上，路噪声还只是很有限地进入车厢。我相信本田从新雅阁开始，已经找到了对付路噪的秘诀良方，但我还是觉得他们在飞度上做得太过分了——对一部经济型小车有必要弄得这么宁静吗?他们真是太宠坏用家了，难怪当我提出车厢内发动机噪音比较明显时，发动机设计师的回应是由于飞度的风噪和路噪太小，所以将发动机的噪音凸现出来了!

　　在许多细小环节上，飞度都将精巧的感觉贯彻到底。例如它的发动机顶罩，精致程度胜过很多中级轿车，绝少经济型车会注重这种细节的。车厢装备虽然在上市时只有一种规格，但前后电窗、电动后视镜、音质很好的4喇叭CD音响、细滑的丝绒座椅、带油压开关感的杯架，都确保了置身于车厢内时感觉上的档次。倒是在用家不会直接触摸到的四个车轮上，飞度没有用上普遍都有的合金轮圈，只用塑料盖罩上钢圈，从这可以看出广本在配置的选择上是很有准则、又十分理性的。汽车的动力来自引擎，而引擎动力的产生是利用汽缸内油气的燃烧所产生的爆发力推动活塞而来，因此要获得良好的引擎性能就要从提高引擎的燃烧效率着手，从汽缸内油气燃烧的基本理论找出提高引擎燃烧效率和热效率的方法来提高引擎性能。

　　但是在工程师们想进办法来提高引擎性能的同时，却因为爆震(Knocking)的发生而受到种种的限制，而一具最高性能的引擎就是在燃烧与爆震的交互作用和互相牵制下得出的妥协。

　　『燃烧与爆震』不但是研究引擎的基础，也是判断引擎优劣的依据，更是引擎改装的基础，因此燃稍与爆震可说是一切讨论有关引擎性能的入门，更是谈引擎改装时的立论依据。

　　一、燃烧

　　因为引擎的燃烧循环是在汽缸这各小容器中进行，而且有温度、压力、热传导、残留废气等变因，所以比起一般的燃烧来得复杂许多。目前有很多有关引擎的理论都是由实验得来的，就因为是由实验得来的所以有很多因素都有不同的解释，甚至可能尚未被发现，因此读者或可从本文中获得启发，找到其他有利引擎燃烧的好方法。在进入主题之前我们必须先介绍两个名词：空燃比A/F

　　(Air-FuelRatio)和空气过剩率λ(ExcessAirRatio)。空燃比A/F是进行引擎燃烧反应时所需的空气重量和燃料重量的比例，空然比小表示油气比较浓，反之则比较稀。如果根据汽油燃烧的化学反应方程式，我们可以算出汽油完全燃烧的理论空燃比为15.1:1，但是在实际的燃烧情况中，如果要达到完全燃烧，所需的空气量往往比理论上所需的而实际上所需的空气和理论上所需的空气量的比值就称为空气过剩率λ，λ越大表示所供给引擎的空气量越大。A/F和λ在谈到有关引擎的工作原理和废气污染控制上都会再出现，所以比必须先在此提出。引擎每完成一次进气、压缩、爆发、排气四个行程的循环，曲轴转了2圈也就是720°，在引擎转速为3000rpm时，曲轴转速为每分钟3000转，也就是说引擎每分钟要进行1500次的循环，完成每一次油气燃烧的时间远小於0.01秒。要去讨论这0.01秒内快速进行的燃烧过程有相当的困难，[因此我们必须想像成用很慢很慢的慢动作来看引擎的燃烧过程。若用这样的方式来看引擎的燃烧过程，我们可以将它概分为点火、燃烧、淬熄三个步骤：

　　点火

　　当供油系统将混合好的油气送入汽缸内，经由活塞压缩後，点火系统的高压线圈便会传送一电流至火星塞，利用火星塞两极之间的高电压引燃油气，(亦可说是高电压使汽油分子产生游离作用，进而和氧离子结合，造成氧化作用)。为了引燃油气，必须对油气提供一相当的能量，这个能量我们称为『最小点火能』(MinimumIgnitionEnergy)。最小点火能越小，点火越容易。这一油气引燃的过程相对於接下来的油气燃烧速度来说，速度是比较缓慢的，而这一缓慢的氧化过程称为『点火』。『点火』所耗去的时间约占整个燃烧行程的10%，而这段时间所耗去的油气也少得为不足道。

　　燃烧

　　点火阶段可视为油气燃烧前能量的累积，当点火完成後，火焰便开始以燃烧压力波的形式向外传播，其传播的方式是以火星塞为中心，一层一层依序向外燃烧，就如同将石头丢入水中，在水面形成涟漪一般。在火焰向外传播时，在已燃烧和未燃烧的油气之间，有一进行燃烧氧化反应的反应带，我们称为『火焰波前』。火焰波前的范围大小会影响燃烧的反应速率和汽缸内压力上升的速率。油气燃烧的速度对引擎的性能有决定性的影响，燃烧的速度越快，引擎的性能越好，爆震发生的趋势也越低。

　　淬熄

　　对引擎的燃烧来说，汽缸壁是燃烧波所能到达最远的边界，汽缸壁由於有冷却系统的作用，温度大都维持在200℃左右，这相对於700℃以上的火焰温度来说是很低的温度，所以当燃烧波传到汽缸壁时，火焰的温度便立刻下降，使得汽缸壁附近燃烧波的氧化作用因而减缓甚至中断，而这趋缓的氧化反应便产生了不完全氧化的产物HC及CO。这一氧化反应较缓和的区域我们称为『淬熄层』，淬熄层越小，表示汽缸的热传损失量越少，引擎的热效率较高、出力较大。

　　影响引擎燃烧的因素：

　　1、影响点火的因素：

　　点火的难易乃由『最小点火能』所决定，最小点火能则是受燃料的分子量、混合气的浓度、火星塞电极的形状与间隙、汽缸温度、混合气气体流动的影响而产生变化。燃料的分子量越小、汽缸的温度越高，其最小点火能越小，点火越容易。混合气的浓度稍浓於理想空燃比(14.7:1)，并能在汽缸内快速的流动使油气更均匀，皆有助於点火。而火星塞对点火的难易更有决定性的影响，火星塞的电极间隙若减小则最小点火能将增大，不过间隙也不是越大越好，因为间隙大则跳火时间缩短，不利於点火，所以间隙直必须取两者的折冲。火星塞中央电极的直径越大，点火所需的电压必须升高，若将电击形状改为尖型，将有利於点火。此外，火星塞的热度等级越高，表示中央电极不易散热，因此对点火越有利。但是当火星塞热值过高或汽缸过热时，将使油气在火星塞未点火前及自行点燃，称为"预燃"(Preignition)是异常燃烧的一种，有别於爆震，但同样对引擎将产生不利的影响。有人会改用电极为针型、且导电性较好的火星塞，为的就是加速完成点火。

　　2、影响燃烧的因素：

　　(1)、空燃比

　　燃烧速度会因为混合气的组成、压力、温度而变化，影响最显着的是空燃比，稍浓於理想空燃比(14.7:1)时可得到最大的燃烧速度，若空燃比低或高达到某一界限以上时，火焰便不再前进，此界限称为『燃烧界限』。汽油的燃烧界限是空燃比22：1～8：1可安定运转的极限是18：1。所谓『稀薄燃烧引擎系统』技术(LeanBurnCombustionSystem)就是让引擎在尽量接近燃烧界限的下限且不产生爆震的情况下运转。

　　(2)、火星塞的位置

　　火星塞的位置虽对燃烧的速度没有影响，但是它决定了相同燃烧速度下完成燃烧所需的时间。火星塞和汽缸必的距离越近，则完成燃烧的时间越短。因为油气燃烧的过程也是引擎最主要的加热、加压过程，这段时间的长短，直接影响到引擎的热效率，也影响到爆震的趋势。火星塞的最佳位置就是在燃烧室的中央，而为了达成此一设计，多气门和双凸轮轴的设计是必然的趋势。

　　(3)、进、排气压力与进气温度

　　进气压力的提高可促使油气燃烧的速度增加，而进气温度升高却会使容积效率和混合气密度降低，导致火焰传播速度下降。当排气压力越高时，则每循环残留在汽缸内的废气越多，使能吸入的新鲜混合气减少，而随着残留废气比例的增加，燃烧时的阻碍亦增大，火焰传播的速度因而降低。要提高进气压力最常用的方法就是利用Turbo-charger或Super-Charger，而赛车引擎通常用碳纤维来作为进气道的材料，除了重量轻外，最重要的就是取碳纤维不易吸热，本身的温度不会因为引擎室的温度升高而升高，可大幅降低进气温度。至於要如何降低排气压力，当然是从排气管着手，而又以头段的影响最大。

　　(4)、进气速度

　　进气速度影响了进入汽缸内油气的流动，油气的流动除了可以让油气的混合更均匀，更可产生搅动的作用使燃烧火焰和未燃烧的油气容易混在一起，增加火波前的范围，加快燃烧的速度。进气速度与燃烧速度成近乎正比的关系，进气速度越快，燃烧的速度越快。而进气的速度与进气歧管的口径与长度、汽门设计、燃烧室几何形状有关。

　　(5)、压缩比

　　压缩比的增加会同时影响燃烧时的温度与压力，并让油气分子间的距离变小，而油气的燃烧速度也随着压缩比的增高而增大。高性能引擎都想办法在不发生爆震的前提下尽量的提高压缩比，不但自然吸气引擎是如此，就连增压引擎的压缩比都已提高到超过9.0:1以上的水准。要提高压缩比最简单的方法就是改用较薄的汽缸垫片。

　　(6)、点火正时

　　引擎的最大功率输出是取决於油气燃烧产生最大气体压力时活塞的位置，而这个位置的改变可经由点火正时的改变来达成，最理想的点火正时角度就是要让燃烧过程完成一半时，活塞位置恰抵达上死点，此时活塞正好完成压缩行程准备往下运动，因此燃烧所产生的最高压力可完全用来把活塞往下推，这就是产生最大燃烧速度点火正时。

　　3、影响淬熄的因素

　　淬熄主要受到燃烧室的形状、汽缸壁的温度与粗糙度的影响。淬熄的发生是主要是由於火焰接触到燃烧室的壁面，因此要在相同的燃烧室容积下使燃烧室的表面积越小，减少淬熄量，一般而言燃烧是的形状越规则越能达到此目的。而淬熄也是热导传的结果，所以燃烧室的温度越高，则热传量越少，火焰也就越能接近壁面，淬熄层就越薄，被淬熄的气体容积就越少。但是汽缸壁的温度却被材料所能承受的热应力及爆震的发生所限制，所以只能维持在一相当的低温下。此外，降低燃烧室的粗糙度也可减少淬熄量及热传量，提高热效率。材料是影响汽车质量的重要因素。在现代汽车中，车身材料占全车材料的很大部分。为了提高汽车行驶的经济性，减轻汽车重量是世界各大车厂的目标，近年来汽车上越来越多使用了铝或塑料等非钢铁材料做车身部件，例如奥迪A2全铝制车身，日产SUV“奇骏”用塑料做前翼子板，的乘用车保险杠用塑料制成。在日益广泛使用非钢铁材料做车身部件的形势下，高度依赖汽车制造业的钢铁企业将面临直接的威胁。因此，研制和发展轻质、高强度的汽车钢板成为多年来钢铁企业的一个热点。目前汽车生产中，使用得最多的是普通低碳钢板。低碳钢板具有很好的塑性加工性能，强度和刚度也能满足汽车车身的要求，同时能满足车身拼焊的要求，因此在汽车车身上应用很广。为了满足汽车制造业追求轻量化的要求，钢铁企业推出高强度汽车钢材系列钢板。这种高强度钢板是在低碳钢板的基础上采用强化方法得到的，抗拉强度得到大幅增强。利用高强度特性，可以在厚度减薄的情况下依然保持汽车车身的机械性能要求，从而减轻了汽车重量。例如BH钢板是在低强度的条件下，经过冲压成形之后，进行烤漆加工热处理，以提高其抗拉强度。对比之下，以往生产的强度在440MPa的钢板，在采用这种加工技术以后强度可增加到500MPa。原来用厚度1毫米钢板做侧面板，用高强度钢板只需厚度0.8毫米。采用高强度钢板还可以有效地提高汽车车身的抗冲击性能，防止在行驶中由于路面的砂石飞溅碰撞产生凹痕，延长了汽车的使用寿命。车用高强度钢板应具有高强度和延塑性好的特点。目前高强度钢有BH钢(烤漆硬化钢板)、双相DP钢、相变诱导塑性钢(TRIP)、微合金M钢、高强度无间隙固熔IF钢等。它们一般用于需高强度、高抗碰撞吸收能、成形要求严格的零件，例如轮圈、加强构件、保险杠、防撞杠，随着性能及成型技术的进步，高强度钢板被用于汽车的内外板件，例如车顶板、车门内外板、发动机舱盖、行李舱盖等上。现在许多中高档轿车都采用高强度钢板。高强度钢板经过发达国家20多年的开发与生产，大都巳有标准化和常规生产的系列产品，并广泛用于许多汽车的构件制作中。日本汽车高强度钢板的平均使用率在1993年为25%，2000年为36%。美国钢铁协会AISI组织世界13家钢铁公司研究开发“超轻车身研究”(ULSAB)，于1998年3月在美国密执安展出了高强度钢车身，车身使用的高强度钢大约为86%，其平均重量比普通钢结构车身减轻了25%，这对汽车制造厂家很有吸引力。1999年1月，全世界34家大钢铁企业又共同出资启动了高强度钢车身的研发项目ULSAB-AVC，通过使用高质量钢材和新制造技术，减轻汽车重量，提高经济性，以满足2004年更为严格的碰撞标准和2011年实施的欧洲Ⅳ号排放标准。从这里可以看出，发展车用高强度钢板巳经不是单纯车身材料更新的问题，它还涉及到能否令汽车达到新的环保和安全标准的问题。高强度钢板的发展与应用跟成型、涂装和焊接等有关技术是密切相关。冲压成型是汽车制造中最主要的成形方式，车身构件、门板、翼子板等等都是通过冲压成型制造出来，有些构件具有相当复杂的形状。例如高强度无间隙固熔IF钢具有极为良好的深冲和拉延能力，用来冲压制造各种复杂形状的汽车冲压件，它内部的铁素体不存在任何间隙固熔的碳和氮原子，这样钢材在冷轧和连续退火后可获得低屈强比和高延伸率，也就是说有极高的“韧性”，不会轻易断裂，能够承受各种模具的冲压变形。近年流行一种“拼焊”技术，就是将不同厚度和不同性能的钢板剪裁后拼焊起来的一种钢板，这种拼焊钢板可以冲压加工。采用拼焊钢板可以按照汽车的不同部位对应于不同的板材，更好地发挥其作用，例如在负荷大的地方采用较厚的高强度钢板，而在其他部位则使用较薄的高强度钢板。拼焊钢板的应用，简化了生产工艺、改善了构件性能和减轻了重量。汽车构件上采用“拼焊”的部件常有侧面框架、车门内板、车身底板、侧面横档、档风玻璃窗框、中立柱等。因此，对高强度钢板的焊接也有高要求。涂装是汽车制造过程中的重要工序，包括镀锌钢板。目前中高档轿车白车身一般使用镀锌板，镀锌板能够保证汽车车身使用10年不会腐锈。但是钢厂生产的汽车钢板在轧制过程中的表面粗糙度和清洁度将直接影响到镀锌的锌层附着力。同时，钢板的板厚精度控制也将影响现代化汽车生产线的工作准确性，因为现代化的汽车生产线是用机器人点焊，板厚误差大将导致虚焊。所以，现代化的汽车制造对钢板的要求是十分严格的，例如对宽1.5米长3000米的厚0.8毫米钢板，厚度公差不能超出20微米。车制造中焊接新技术的应用与总体发展趋势(一位汽车焊装工程师的文章)

　　焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法，在汽车制造中得到广泛的应用。汽车的发动机、变速箱、车桥、车架、车身、车厢六大总成都离不开焊接技术的应用。在汽车零部件的制造中，点焊、凸焊、缝焊、滚凸焊、焊条电弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊、气焊、钎焊、摩擦焊、电子束焊和激光焊等各种焊接方法中，由于点焊、气体保护焊、钎焊具有生产量大，自动化程度高，高速、低耗、焊接变形小、易操作的特点，所以对汽车车身薄板覆盖零部件特别适合，因此，在汽车生产中应用最多。在投资费用中点焊约占75%，其他焊接方法只占25%。

　　随着汽车工业的发展，汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展，为了赶上国际水平，在提高产量的同时，要求努力提高汽车制造质量。众所周知，实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高，希望焊接变形最小，焊接部位外观要清爽，故要求焊接技术越来越高。

　　一、汽车工业所用的焊接方法及零部件的应用情况

　　汽车制造业是焊接应用面最广的行业之一，所用的焊接方法也种类繁多，其应用情况

　　1.电阻焊

　　(1)点焊主要用于车身总成、地板、车门、侧围、后围、前桥和小零部件等。

　　(2)多点焊用于车身底板、载货车车厢、车门、发动机盖和行李箱盖等。

　　(3)凸焊及滚凸焊用于车身零部件、减震器阀杆、制动蹄、螺钉、螺帽和小支架等。

　　(4)缝焊用于车身顶盖雨檐、减震器封头、油箱、消声器和机油盘等。

　　(5)对焊用于钢圈、排进气阀杆、刀具等。

　　2.电弧焊

　　(1)CO2保护焊用于车箱、后桥、车架、减震器阀杆、横梁、后桥壳管、传动轴、液压缸和千斤顶等的焊接。

　　(2)氩弧焊用于机油盘、铝合金零部件的焊接和补焊。

　　(3)焊条电弧焊用于厚板零部件如支架、备胎架、车架等。

　　(4)埋弧焊用于半桥套管、法兰、天然气汽车的压力容器等。

　　3.特种焊

　　(1)摩擦焊用于汽车阀杆、后桥、半轴、转向杆和随车工具等。

　　(2)电子束焊用于齿轮、后桥等。

　　(3)激光焊割用于车身底板、齿轮、零件下料及修边等。

　　4.氧乙炔焊

　　用于车身总成的补焊。

　　5.钎焊

　　用于散热器、铜和钢件、硬质合金的焊接。

　　二、汽车工业中焊接新技术的应用

　　现今，汽车工业中的先进焊接技术很多，这里只列举出与车身焊接相关的焊接新技术。

　　1.电阻焊的节能及控制技术

　　(1)联体悬挂式点焊机汽车工业中应用最多的是悬挂式点焊机，一个车间往往是几十或上百台，其容量大多在100kVA以上，在汽车薄板的焊接中得到了广泛的应用。

　　(2)电阻焊机目前电阻焊机大量使用交流50Hz的单相交流电源，容量大、功率因数低。发展三相低频电阻焊机、三相次级整流接触焊机(已在普通型点焊机、缝焊机、凸焊机中应用)和IGBT逆变电阻焊机，可以解决电网不平衡和提高功率因数(可达0?9以上)的问题。同时还可进一步节约电能，利于实现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。另外还可进一步减轻设备重量。

　　(3)电阻焊的控制西南交通大学针对一工厂铝合金车圈对焊研制成车圈焊接PLC(可编程控制器)智能控制器，对原机进行了改造，解决了铝合金车圈的焊接质量问题，提高了焊接生产率。后又同一工厂研制了PLC缝焊控制器，解决了对一般清理要求制件的缝焊问题。通过这两项控制器的研制，证明了PLC比单片微机控制器抗干扰能力强，可靠性高;比工控机控制器体积小、成本低，使用通用的单相工频交流电阻焊机完成了高难度的对焊及缝焊工作。

　　2.气体保护焊接技术

　　(1)表面张力过渡的波形控制法方法的关键是用2个电流脉冲完成1个熔滴过渡，第1个电流脉冲形成熔滴并使之长大，直至熔滴与工件短路;第2个电流脉冲是1个短时窄脉冲并不断检测其di/dt，同时控制电流脉冲值，以产生适当的电磁收缩力，使熔滴颈部收缩变细，最后靠熔池表面张力拉断，完成1个熔滴过渡而不产生飞溅。

　　(2)逆变电源波形控制利用逆变电源良好的动特性和灵活的可控性，采用波形控制，在短路阶段初期抑制电流上升，以减少电磁力在刚形成小桥时熔滴过渡的阻碍和爆断，减少大颗粒飞溅，并利于熔滴在熔池摊开;当熔滴在熔池摊开后，使电流迅速上升，以加速形成缩颈，以后再慢速上升到一较低峰值，使小桥爆断时飞溅减少。

　　(3)氩弧焊新技术氩弧焊有非熔化极(TIG)和熔化极(MIG)两种，均用于汽车工业有色金属和高合金钢焊接中。为了改善CO2气体保护焊的成形和减少飞溅，采用加入80%或20%Ar的混合气体保护焊。

　　3.高能束热源焊接及加工技术

　　高能束热源是指能量密度已大于5×108W/m2的热源(电子束、离子束和激光)，在汽车工业中均有应用，目前国外发展的新技术有：

　　(1)激光和电弧复合加热焊接激光焊接可焊出窄而深的焊缝，电弧焊接可焊出宽而浅的焊缝;前者投资大，后者成本低，两者特性组合，会大大提高焊接效率。激光和电弧复合加热焊接的焊炬设计特别重要，两热源的夹角要尽可能小，焊炬也设计成激光+双电弧电源。

　　该方法已在4～8mm厚的钢结构中使用，正拟用于更薄的汽车部件生产和铝合金焊接中。激光除了在焊接及精密切割中应用外，还在摩擦面形成储油细花纹或重熔复合层，以提高耐磨性方面应用。

　　(2)等离子体的应用氩气保护的等离子焊接切割早已在各行业应用，主要用于合金钢和有色金属加工。目前空气等离子切割已普遍应用于一般钢铁和有色金属的切割，国内铁路客车厂引进了水下等离子切割，以减少变形和提高精度。发动机气阀体早已采用填充圈等离子焊接。近十几年来粉末等离子堆焊有很大发展，可进行小熔合比的薄层料精。

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